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1.1烟气的产生

烧结砖工艺中，常常将燃料作为内燃料，掺配到页岩中，也可采用具有一定发热量工业废渣，作为内燃料，掺配到制砖原料中。产品烧结过程中，燃料中的部分SO2，与制砖原料中的K2O、Na2O发生反应，生成***盐，留在烧结砖坯体内，成为烧结砖泛霜的因素。部分内燃料及外投煤中的SO2，在烧结过程中，生成含硫烟气。

烧结砖燃煤烟气S02的治理，与火电厂烟气治理类似，分别在燃烧前、燃烧中及燃烧后三个阶段。

2.2燃烧前阶段

燃烧前阶段，应尽量采用工业废渣作为燃料如粉煤灰、锅炉渣，其中S02含量低，燃烧后，烟气中S02的危害也较小。其次，应严格选择硫含量低于1%的原煤作为燃料。

由于烧结砖内可溶性***盐引起泛霜、同时石灰引起烧结砖的石灰爆裂。因此，采用添加石灰石粉作为钙质脱硫剂，在砖坯内部的焙烧过程中进行脱硫的方式，脱硫效率如何，研究较少也未见报道。

采取技术规范中任意一种脱硫工艺方法，对烟气进行治理。 烧结砖企业应用的脱硫设备，需要重视烧结砖厂干燥后烟气温度低、压力低、含硫低、湿度高的特点，同时重视脱硫装置系统阻力增加后，对干燥窑干燥效果的影响。否则，配套脱硫装置后，对烧结砖干燥及烧成的正常运行，均有一定影响 2.4.1脱硫方法与脱硫剂烧结砖企业可根据《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》中对脱硫设备的技术性能，结合企业的实际条件，选择脱硫方法与脱硫剂(见表2)。 　　

4）、干燥后残余水分的技术指标是6-7%，给隧道窑一个半干半湿的温坯，不走火、烧不着属于正常，就不知道“”的原理，提高生产效率才怪呢。

（5）、内燃砖坯是热值的携带者，断面加高也是利用“众柴火焰高”的原理，生搬硬套采用低码层(10-12层)，内燃型隧道窑不用考虑火焰长度问题，忘了窑体散热有固定率，根本没有考虑热辐射、热传导的效率。

（6）、没有静车线即存坯线，几乎是生产一车烧一车，如此难以保证连续作业，在静车线上晾晒砖坯可以降低高含量水分，在生产效率上起到十分关键的作用……